文件修订记录
目的AIM: 建立正确使用换热器维护检修的规程。
范围SCOPE:
适用于换热器维护检修。
责任RESPONSIBILITIES:
1.生产车间设备工程师负责制定本规程并监督实施。
2.换热器专职操作人员负责执行本规程。
附表ATTACHED FORMS：
规程PROCEDURE:
1 检修内容
1.1管壳式换热器
1.1.1中修
清理换热器的壳程、管程及封头（浮头、平盖、凸形等）积存的污垢；
检查换热器内部构件有无变形、断裂、松动、防腐层有无变质、脱落、鼓泡以及内
壁有无腐蚀、局部凹陷、沟槽等，并视情况修理；
检查修理管束、管板及管程与壳程连接部位；
检查更换进出管口填料、密封垫；
检查更换部分连接螺栓、螺母；
检查校验仪表及安全装置；
检查修理静电接地装置；
检查更换管件、阀门及附件；
修补壳体、管道保温层。
1.1.2大修
包括中修内容；
修理或更换新换热器管束与壳体；
检查修理设备基础；
整体防腐、保温。
1.2平板式换热器
1.2.1中修
检查清理换热板片通道中的结构；
检查更换密封垫片及密封条；
检查换热板片变形、裂纹、伤痕、腐蚀等情况，视情况更换；
检查、修理或更换活动端板，固定端板及挂架；
检查修理过滤器、放空阀；
检查修理进、出口管道、阀门；
检查调试各部仪表安全装置。
1.2.2大修
包括中修内容；
修理或更换进出口管道及各部阀门；
全面检查换热器、更换易损件并单侧试压；
修理或更换各部仪表、及安全装置；
修理或更换过滤器放空阀；
检查修理基础及地角螺栓；
刷漆防腐。
1.3螺旋板式换热器
1.3.1中修
检查端盖与壳体连接部位的密封情况，视情况修理或更换密封垫片；
检查修理换热器进出口管道、阀门；
检查换热器焊接部位的腐蚀情况；
检查清理螺旋通道；
检查、校验仪表及安全装置；
检查各部紧固螺栓，必要时更换；
检查、修补绝热层和防腐层。
1.3.2大修
包括中修内容；
修理或更换进出口管道阀门；
检修或更换螺旋板式换热器，并试压检验；
修理或更换各仪表、管线及安全装置；
检查修理基础；
防腐、更换绝热层。
1.4有关压力容器的检验、检修内容，遵照Q/CFC 03-319《压力容器维护检修规程》执行。
2.检修方法及质量标准
2.1管壳式换热器
2.1.1壳体
壳体的检修及质量标准按Q/CFC 03-319《压力容器维护检修规程》有关规定。
2.1.2换热管
a.换热管由于温度、压力的波动及温差变形的比均匀，造成管子从管板中拉拖松动而
使介质泄漏，可采用补胀方法消除，同一部位补胀不能多于三次，否则湖使管板孔
处材料冷作硬化而胀不紧。若胀管无效，可换管子或采用焊接方法，焊好后对周围
裂管再胀一次，防止热胀冷缩松动。
b.换热管由于腐蚀、磨蚀、冲蚀、沉积腐蚀等原因，使管子产生裂缝，穿孔而泄漏，
一般处理方法有两种，一是换新管，二是堵管。更换新管对管板孔必须检查、清理、修磨。管板孔内不得有油污、铁锈、刀痕，管板的密封槽和法兰面应光滑无伤痕。
管孔直径的偏差，圆柱度、圆度都在允许范围内，管端应除锈至呈金属光泽，其长
度不宜小于二倍的管板厚度。堵管，是用锥度为1：10的金属堵头将管子两端堵死。堵头材料的硬度，应低于管子的硬度。堵管数一般不得超过管束管子总数的10%（根
据本工艺和生产情况可适当增减）。
c.换热管的管材硬度应比管板硬度小HB30左右，否则应在管端150~200mm长度内退火。管子材质要符合GB151《钢质管壳式换热器》的要求。对管束的换热管允许每根管子
有一对接焊口，U型管允许有二道对接焊口，两道焊口之间的距离不得小于300mm长。
对接焊缝应平滑，对口错边量不得超过管壁厚度的15%，且不大于0.5mm。对接后管
子的直线 度以不影响顺利穿管为限。对接接头应作焊接工艺评定，并作直径为
0.85倍内径的通球试验，焊后应进行单管水压实验，实验压力为管程设计压力的2倍。
d.U型管弯管段的圆偏差应不大于管子名义外径的10%，不宜热弯，碳钢、低合金钢管
弯制后应作清除应力热处理。
2.1.3管板
a.拼接的管板缝应进行100%的射线或超声波探伤。除不锈钢外，并接后管板应作消除
应力的热处理。
b.复合管板在堆焊前，应进行堆焊工艺评定。其基层材料和复层材料，应按JB3965《钢制压力容器磁粉探伤》进行检查。
c.管板孔径允差、孔板宽度偏差应符合GB151《钢制管壳式换热器》的规定。
2.1.4折流板
折流板表面要保持平整、光滑，无毛刺。板面孔距必须与管板孔距一致，折流板的
最小厚度与管孔偏差，应满足GB151《钢制管壳式换热器》的规定。
2.1.5防冲板
防冲板表面到圆筒内壁的距离，一般接管外径的1/4~1/5，其边长应大于接管外径50mm，防冲板的最小壁厚：碳钢为4.5mm，不锈钢为3mm。采用焊接固定时应注意防止产生
焊缝裂纹或腐蚀，用U型螺栓固定时，应防止螺栓松动及腐蚀。
2.1.6管束与管板组装
a.胀接。管板硬度应大于管子，如两者硬度相近时，应对管端作退火处理，一般硬度
差在HB30~50左右。胀管深度，一般等于管板的厚度减去3~5mm，胀管顺序一般从中
心扩展到 周边对称交叉进行，胀管时，必须检查管板、管端的材质，尺寸、机械性能、净化处理等符合要求。浮头式换热器须先胀固定管板处的管头、后胀活动管板处的
管头，胀接过程中要随时注意和调整两管板的平行度。
b.焊接。焊接方法应根据管端不同的材料组合来决定、焊管事4，由中心至周边顺序交
叉将管子两端与管板点焊，每根管均匀三点，然后顺序交叉满焊。管子伸出管板长
为2~3mm，或等于管子 厚度，若在管板处外开“隔热槽”可减少管板变形，还可以
保证焊接质量。
c.胀焊结合。对于温度、压力较高，在运行中受到反复热变形，热冲击和热腐蚀的作
用时，常采用胀焊结合的方法，但在焊前对每根管子进行预胀（密封胀），这样可减
小管子与管板孔的间隙，提高焊缝抗疲劳性，防止焊缝裂纹。
2.1.7压力试验与致密性试验
管壳式换热器压力试验的程序，应按GB151《钢制管壳换热器》第4.18条的规定，
压力试验和致密性试验的标准（包括试验压力=温度、质量等）应符合GB150《钢制
压力容器》第10.9条的规定。
2.1.8换热器清理
由于介质的腐蚀、冲蚀、积垢，必须进行清理，方法如下。
a.机械除垢法。利用各种铲、削、刷等各种工具清理，并用压缩空气高压水和蒸汽等
配合清洗。当结垢比较严重，或全部堵死时，可用管式冲水钻冲洗。
b.冲洗法。利用高压水泵打出的。水通过压力调节阀，在经过高压软管通至手提式喷
射枪，进行喷射清理污垢。若在水中混如细石英砂效果更好。
c.化学除垢。首先应对结垢的物质进行化学分析，再决定采用什么溶剂清洗。一般对
硫酸盐和硅酸盐水垢采用碱洗，碳酸盐水垢则用酸洗。采用化学清洗时必须考虑加
入缓冲剂。经过化学清洗后，加清水循环冲洗数次，直至水呈中性为止。除以上清
洗方法外，还可采用海绵球自动清洗法。
2.2平板式换热器
2.2.1换热板
a.拆卸检查换热板时，用非金属硬片将密封垫片和换热板片分开，切不要损坏换热板
片和密封垫片，并按顺序逐片放好，不得错乱颠倒。
b.更换密封垫片时，需用丙酮或其它酮类有机溶剂，将密封垫片沟槽擦干净，再用毛
刷将401合成树脂粘结剂或801强力胶，均匀的涂在沟槽内，最后将密封垫片粘在
沟槽内，
c.检查换热板是否穿孔，一般用放大镜、灯光、或煤油渗透法逐片检查。
d.换热板结垢时，切忌用钢丝刷洗刷，尤其是钛材和不锈钢板片。应用非金属硬片除
去结垢，再用去污粉清洗。清洗不锈钢板片的水，其氯离子含量不得超过25PPM。
e.拆卸钛料板片时，严禁与明火接触以防氧化。
f.换热板片应平滑无裂纹、划痕、变形等缺陷，板厚不均偏差不超过板厚的5%，板片
变形量不得大于0.5mm。
2.2.2密封垫片
a.密封垫片如有变质、裂纹、老化等缺陷，则应更换。
b.更换新的密封垫片时要仔细检查他的四个角孔位置，必须与旧的密封垫片相同。
c.密封垫片的质量是根据介质的腐蚀性能及温度来选用。常用橡胶垫片的最高使用温
度见下表
此外还可采用压缩石棉垫片和压缩石棉橡胶垫片。
2.2.3组装
a.在换热器拆卸前，应测量板束的压紧长度尺寸，作好记录，重装时，应按此尺寸。
安装板组时要严格按照原顺序装配、不得错乱颠倒。
b.夹紧端压板（封头）时，应均匀、对称、交叉拧紧螺母，先拧紧中部，再拧紧上下
的螺母，不允许单边拧紧螺母。
c.压紧后端压板的四角距离应一样。端压板之间距离应在端板上所测量的尺寸 范围内，若小于此尺寸仍发现泄漏，则应更换垫片。板片组装压紧后，上下左右的平行度为1mm。
d.整体组装后，应按1.25倍的最大操作压力作单测试压。保压20~30分钟，不渗透即
为合格。若需做气密性试验时，则应在水压试验后，以操作压力的1.05倍进行试验，用肥皂溶剂注入板束周边，不冒气泡为合格。
2.3螺旋板式换热器
2.3.1壳体
a.壳体表面应进行多点测厚，对局部减薄或拦蚀严重的应予焊补。
b.壳体对接焊缝须经超声波或X射线检查，质量符合国家现行的有关标准。
2.3.2螺旋体
c.螺旋体应无明显变形、压瘪等现象，如有变形，应予修复。对变形、压瘪严重、修
复困难的，应予更换。
2.3.3密封结构
a.对垫片密封结构，应检查垫片是否有变形、老化；垫片在换热器检修时一般应予更换。
b.对焊接密封结构，应用磁粉或着色探伤检查，对存有裂纹等缺陷的应打磨干净，再
进行焊补。
2.3.4强度试验和气密性试验。
强度试验一般用液压试验，其试验压力为设计压力的1.25倍。当不能采用液压试验时，可采用气压试验，其试验压力为设计压力的1.15倍。采取气压试验时，必须采取严
格的安全措施，并经技术负责人批准。试压时两通道要保持一定压差。在整个试压过
程中，注意观察有无渗漏现象，当试验压力高时，还应注意两端面的变形。气密性试验、则在水压试验后，以操作压力的1.05倍进行试验。用肥皂溶剂检漏，不冒气泡为合格。已经做过气压试验，并经检查合格的，可免做气密性试验。
3.试车与验收
3.1试车前的准备工作
3.1.1完成全部检修项目，检修质量达到要求；检修记录齐全。
3.1.2清扫整个系统，设备管道阀门均畅通无阻。
3.1.3确认仪表及其它安全附件完整、齐全、灵敏、准确。]
3.1.4拆除盲板，打开放空阀门，放净全部空气。
3.1.5清理施工场地，做到工完、料净、场地清。
3.1.6对易燃、易爆的岗位，要按规定备有合格的消防用具和劳保防护用品。
3.2试车
3.2.1系统中如无旁路，试车时宜增设临时旁路。
3.2.2开车或停车过程中，应逐渐升温和降温，避免造成压差过大和热冲击。
3.2.3试车中应检查有无泄漏、异响，如未发现泄漏、介质互窜、温度及压力在允许值内，
则试车符合要求。
3.3验收
试车后压力、温度、流量等参数符合技术要求，连续运转24小时未发现任何问题，技
术资料齐全，即可按规定办理验收手续，并交付生产。
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适用于换热器维护检修。
责任RESPONSIBILITIES:
1.生产车间设备工程师负责制定本规程并监督实施。
2.换热器专职操作人员负责执行本规程。
附表ATTACHED FORMS：
规程PROCEDURE:
1 检修内容
1.1管壳式换热器
1.1.1中修
清理换热器的壳程、管程及封头（浮头、平盖、凸形等）积存的污垢；
检查换热器内部构件有无变形、断裂、松动、防腐层有无变质、脱落、鼓泡以及内
壁有无腐蚀、局部凹陷、沟槽等，并视情况修理；
检查修理管束、管板及管程与壳程连接部位；
检查更换进出管口填料、密封垫；
检查更换部分连接螺栓、螺母；
检查校验仪表及安全装置；
检查修理静电接地装置；
检查更换管件、阀门及附件；
修补壳体、管道保温层。
1.1.2大修
包括中修内容；
修理或更换新换热器管束与壳体；
检查修理设备基础；
整体防腐、保温。
1.2平板式换热器
1.2.1中修
检查清理换热板片通道中的结构；
检查更换密封垫片及密封条；
检查换热板片变形、裂纹、伤痕、腐蚀等情况，视情况更换；
检查、修理或更换活动端板，固定端板及挂架；
检查修理过滤器、放空阀；
检查修理进、出口管道、阀门；
检查调试各部仪表安全装置。
1.2.2大修
包括中修内容；
修理或更换进出口管道及各部阀门；
全面检查换热器、更换易损件并单侧试压；
修理或更换各部仪表、及安全装置；
修理或更换过滤器放空阀；
检查修理基础及地角螺栓；
刷漆防腐。
1.3螺旋板式换热器
1.3.1中修
检查端盖与壳体连接部位的密封情况，视情况修理或更换密封垫片；
检查修理换热器进出口管道、阀门；
检查换热器焊接部位的腐蚀情况；
检查清理螺旋通道；
检查、校验仪表及安全装置；
检查各部紧固螺栓，必要时更换；
检查、修补绝热层和防腐层。
1.3.2大修
包括中修内容；
修理或更换进出口管道阀门；
检修或更换螺旋板式换热器，并试压检验；
修理或更换各仪表、管线及安全装置；
检查修理基础；
防腐、更换绝热层。
1.4有关压力容器的检验、检修内容，遵照Q/CFC 03-319《压力容器维护检修规程》执行。
2.检修方法及质量标准
2.1管壳式换热器
2.1.1壳体
壳体的检修及质量标准按Q/CFC 03-319《压力容器维护检修规程》有关规定。
2.1.2换热管
a.换热管由于温度、压力的波动及温差变形的比均匀，造成管子从管板中拉拖松动而
使介质泄漏，可采用补胀方法消除，同一部位补胀不能多于三次，否则湖使管板孔
处材料冷作硬化而胀不紧。若胀管无效，可换管子或采用焊接方法，焊好后对周围
裂管再胀一次，防止热胀冷缩松动。
b.换热管由于腐蚀、磨蚀、冲蚀、沉积腐蚀等原因，使管子产生裂缝，穿孔而泄漏，
一般处理方法有两种，一是换新管，二是堵管。更换新管对管板孔必须检查、清理、修磨。管板孔内不得有油污、铁锈、刀痕，管板的密封槽和法兰面应光滑无伤痕。
管孔直径的偏差，圆柱度、圆度都在允许范围内，管端应除锈至呈金属光泽，其长
度不宜小于二倍的管板厚度。堵管，是用锥度为1：10的金属堵头将管子两端堵死。堵头材料的硬度，应低于管子的硬度。堵管数一般不得超过管束管子总数的10%（根
据本工艺和生产情况可适当增减）。
c.换热管的管材硬度应比管板硬度小HB30左右，否则应在管端150~200mm长度内退火。管子材质要符合GB151《钢质管壳式换热器》的要求。对管束的换热管允许每根管子
有一对接焊口，U型管允许有二道对接焊口，两道焊口之间的距离不得小于300mm长。
对接焊缝应平滑，对口错边量不得超过管壁厚度的15%，且不大于0.5mm。对接后管
子的直线 度以不影响顺利穿管为限。对接接头应作焊接工艺评定，并作直径为
0.85倍内径的通球试验，焊后应进行单管水压实验，实验压力为管程设计压力的2倍。
d.U型管弯管段的圆偏差应不大于管子名义外径的10%，不宜热弯，碳钢、低合金钢管
弯制后应作清除应力热处理。
2.1.3管板
a.拼接的管板缝应进行100%的射线或超声波探伤。除不锈钢外，并接后管板应作消除
应力的热处理。
b.复合管板在堆焊前，应进行堆焊工艺评定。其基层材料和复层材料，应按JB3965《钢制压力容器磁粉探伤》进行检查。
c.管板孔径允差、孔板宽度偏差应符合GB151《钢制管壳式换热器》的规定。
2.1.4折流板
折流板表面要保持平整、光滑，无毛刺。板面孔距必须与管板孔距一致，折流板的
最小厚度与管孔偏差，应满足GB151《钢制管壳式换热器》的规定。
2.1.5防冲板
防冲板表面到圆筒内壁的距离，一般接管外径的1/4~1/5，其边长应大于接管外径50mm，防冲板的最小壁厚：碳钢为4.5mm，不锈钢为3mm。采用焊接固定时应注意防止产生
焊缝裂纹或腐蚀，用U型螺栓固定时，应防止螺栓松动及腐蚀。
2.1.6管束与管板组装
a.胀接。管板硬度应大于管子，如两者硬度相近时，应对管端作退火处理，一般硬度
差在HB30~50左右。胀管深度，一般等于管板的厚度减去3~5mm，胀管顺序一般从中
心扩展到 周边对称交叉进行，胀管时，必须检查管板、管端的材质，尺寸、机械性能、净化处理等符合要求。浮头式换热器须先胀固定管板处的管头、后胀活动管板处的
管头，胀接过程中要随时注意和调整两管板的平行度。
b.焊接。焊接方法应根据管端不同的材料组合来决定、焊管事4，由中心至周边顺序交
叉将管子两端与管板点焊，每根管均匀三点，然后顺序交叉满焊。管子伸出管板长
为2~3mm，或等于管子 厚度，若在管板处外开“隔热槽”可减少管板变形，还可以
保证焊接质量。
c.胀焊结合。对于温度、压力较高，在运行中受到反复热变形，热冲击和热腐蚀的作
用时，常采用胀焊结合的方法，但在焊前对每根管子进行预胀（密封胀），这样可减
小管子与管板孔的间隙，提高焊缝抗疲劳性，防止焊缝裂纹。
2.1.7压力试验与致密性试验
管壳式换热器压力试验的程序，应按GB151《钢制管壳换热器》第4.18条的规定，
压力试验和致密性试验的标准（包括试验压力=温度、质量等）应符合GB150《钢制
压力容器》第10.9条的规定。
2.1.8换热器清理
由于介质的腐蚀、冲蚀、积垢，必须进行清理，方法如下。
a.机械除垢法。利用各种铲、削、刷等各种工具清理，并用压缩空气高压水和蒸汽等
配合清洗。当结垢比较严重，或全部堵死时，可用管式冲水钻冲洗。
b.冲洗法。利用高压水泵打出的。水通过压力调节阀，在经过高压软管通至手提式喷
射枪，进行喷射清理污垢。若在水中混如细石英砂效果更好。
c.化学除垢。首先应对结垢的物质进行化学分析，再决定采用什么溶剂清洗。一般对
硫酸盐和硅酸盐水垢采用碱洗，碳酸盐水垢则用酸洗。采用化学清洗时必须考虑加
入缓冲剂。经过化学清洗后，加清水循环冲洗数次，直至水呈中性为止。除以上清
洗方法外，还可采用海绵球自动清洗法。
2.2平板式换热器
2.2.1换热板
a.拆卸检查换热板时，用非金属硬片将密封垫片和换热板片分开，切不要损坏换热板
片和密封垫片，并按顺序逐片放好，不得错乱颠倒。
b.更换密封垫片时，需用丙酮或其它酮类有机溶剂，将密封垫片沟槽擦干净，再用毛
刷将401合成树脂粘结剂或801强力胶，均匀的涂在沟槽内，最后将密封垫片粘在
沟槽内，
c.检查换热板是否穿孔，一般用放大镜、灯光、或煤油渗透法逐片检查。
d.换热板结垢时，切忌用钢丝刷洗刷，尤其是钛材和不锈钢板片。应用非金属硬片除
去结垢，再用去污粉清洗。清洗不锈钢板片的水，其氯离子含量不得超过25PPM。
e.拆卸钛料板片时，严禁与明火接触以防氧化。
f.换热板片应平滑无裂纹、划痕、变形等缺陷，板厚不均偏差不超过板厚的5%，板片
变形量不得大于0.5mm。
2.2.2密封垫片
a.密封垫片如有变质、裂纹、老化等缺陷，则应更换。
b.更换新的密封垫片时要仔细检查他的四个角孔位置，必须与旧的密封垫片相同。
c.密封垫片的质量是根据介质的腐蚀性能及温度来选用。常用橡胶垫片的最高使用温
度见下表
此外还可采用压缩石棉垫片和压缩石棉橡胶垫片。
2.2.3组装
a.在换热器拆卸前，应测量板束的压紧长度尺寸，作好记录，重装时，应按此尺寸。
安装板组时要严格按照原顺序装配、不得错乱颠倒。
b.夹紧端压板（封头）时，应均匀、对称、交叉拧紧螺母，先拧紧中部，再拧紧上下
的螺母，不允许单边拧紧螺母。
c.压紧后端压板的四角距离应一样。端压板之间距离应在端板上所测量的尺寸 范围内，若小于此尺寸仍发现泄漏，则应更换垫片。板片组装压紧后，上下左右的平行度为1mm。
d.整体组装后，应按1.25倍的最大操作压力作单测试压。保压20~30分钟，不渗透即
为合格。若需做气密性试验时，则应在水压试验后，以操作压力的1.05倍进行试验，用肥皂溶剂注入板束周边，不冒气泡为合格。
2.3螺旋板式换热器
2.3.1壳体
a.壳体表面应进行多点测厚，对局部减薄或拦蚀严重的应予焊补。
b.壳体对接焊缝须经超声波或X射线检查，质量符合国家现行的有关标准。
2.3.2螺旋体
c.螺旋体应无明显变形、压瘪等现象，如有变形，应予修复。对变形、压瘪严重、修
复困难的，应予更换。
2.3.3密封结构
a.对垫片密封结构，应检查垫片是否有变形、老化；垫片在换热器检修时一般应予更换。
b.对焊接密封结构，应用磁粉或着色探伤检查，对存有裂纹等缺陷的应打磨干净，再
进行焊补。
2.3.4强度试验和气密性试验。
强度试验一般用液压试验，其试验压力为设计压力的1.25倍。当不能采用液压试验时，可采用气压试验，其试验压力为设计压力的1.15倍。采取气压试验时，必须采取严
格的安全措施，并经技术负责人批准。试压时两通道要保持一定压差。在整个试压过
程中，注意观察有无渗漏现象，当试验压力高时，还应注意两端面的变形。气密性试验、则在水压试验后，以操作压力的1.05倍进行试验。用肥皂溶剂检漏，不冒气泡为合格。已经做过气压试验，并经检查合格的，可免做气密性试验。
3.试车与验收
3.1试车前的准备工作
3.1.1完成全部检修项目，检修质量达到要求；检修记录齐全。
3.1.2清扫整个系统，设备管道阀门均畅通无阻。
3.1.3确认仪表及其它安全附件完整、齐全、灵敏、准确。]
3.1.4拆除盲板，打开放空阀门，放净全部空气。
3.1.5清理施工场地，做到工完、料净、场地清。
3.1.6对易燃、易爆的岗位，要按规定备有合格的消防用具和劳保防护用品。
3.2试车
3.2.1系统中如无旁路，试车时宜增设临时旁路。
3.2.2开车或停车过程中，应逐渐升温和降温，避免造成压差过大和热冲击。
3.2.3试车中应检查有无泄漏、异响，如未发现泄漏、介质互窜、温度及压力在允许值内，
则试车符合要求。
3.3验收
试车后压力、温度、流量等参数符合技术要求，连续运转24小时未发现任何问题，技
术资料齐全，即可按规定办理验收手续，并交付生产。
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