列管式冷油器设计中热交换与结构的说明
1冷油器发展现状购势
换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的冷油器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。
换热器中流体的相对流向一般有顺流和逆流两种。顺流时，入口处两流体的温差大，并沿传热表面逐渐减小，至出口处温差为小。逆流时，沿传热表面两流体的温差分布较均匀。在冷、热流体的进出口温度一定的条件下，当两种流体都无相变时，以逆流的平均温差大顺流小。
在完成同样传热量的条件下，釆用逆流而使平均温差增大，换热器的传热面积减小，若传热面积不变，采用逆流时司使加热或冷却流体的消耗量降低。前者可节省设备费，后者可节省操作费，故在设计或生产使用中应尽量釆用逆流换热。
一般换热器都用金属材料制成，其中成素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器,不锈钢除主要用于不同的耐腐蚀条件外，奥氏体不锈钢还可作为耐高、低温的材料，铜、铝及其合金多用于制造低温换热器，镣合金则用于高温条件下,非金属材料除制作垫片零件外，有些已开始用于制作非金属材料的耐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器等。
2换热器的传热计算
热平衡方程式是反映换热器内冷流体的吸热量与热流体的放热量之间的关系式。由于换热器的热散失系数通常接近，计算时不计算散热损失，则冷流体吸收热量与热流体放岀热量相等，热平衡方程式中的热量。是冷冻机释放的热量，换热器换出的热景必须等于该热量。
2.1根据传熟任务计算热负荷Q
。=町产吧CM'+：)
求得Q=129kw
2.2确定流体在换热器两端的温度
选择列管式换热器的型式，计算定性温度，并确定在定性温度下流体的性质。
根据热平衡方程式Q=G,CP,(r/-r/)=G2CP2(r；-t/)
求出两中流体的流量，
冷流体量
=_J炎』=跆
*2.63x(100-20)
利用热平衡方程求热流体
G= 129x1/
'*2.63x(150-40)
4'=150。，F=40P疙=20P坊‘刁0010«%=0.151W/m•V
p*=700kg/m2
Cp沽=2630J/kg•C
u油=0.536N•s/m:
A*=0.68W/m-r',p*=961kg/m2
Cpj||=4207J/kg-C■
u譲=0.294N•s/m3
2.3计算平均温度差
根据温度校正系数不应小于0.8的原则，决定壳程数。
=M-地(150-40)-(60-20)
"必=~~m(侦TO)~
M(60-20)
校正系数取1。壳程数为4。
2.4计算传热系数K
依据总传热系数的经验值范围，或按生产实际情况，选定总传热系数K选值。
K务,0(2
%+a2
%=0.0234(迎严(零yd.為
a2=C&罕*(半产求得K=100 '
2.5计算换热面积
由总传热速率方程。=KSA.tK,初步算出传热面积S,并确定换热器的基本尺寸d、L、n
S=30m2
d*=0.45mL=2.5mn=174
2.6计算管.壳程压强降
根据初定的设备规格，计算管、売程流体的流速和压强降。
检査计算结果是否合理或满足工艺要求。若压强降不符合要求，要调整流速，再确定管程数或折流板间距，或选择另一规格的设备，重新计算压强降直至满足要求为止。
核算总传热系数计算管、売程对流传热系数％和电,确定污垢热阻Rsi和再计算总传热系数*'，比较左得初始值和计算值，若r/K=1.15-1.25,«1|初选的设备合适。
流体流动阻力(压强降)的计算
管程流体阻力
管程阻力可按一般摩擦阻力公式求得.对于多程换热器，其总阻力AP,等于各程直管阻力、回弯阻力及进、出口阻力之和。一般进、出口阻力可忽略不计，故管程总阻力的计算式为：
AP|、Ap2——分别为直管及回弯管中因摩擦阻力引起的压强降,N/m\F,——结垢校正因数，无因次，对于巾25x2.5mm的管子，取为1.4,对4>19x2mm的管子，取为1.5,
N,一一管程数“
N,——串联的壳程数。
上式中直管压强降APi可按一章中介绍的公式计算，回弯管的压强降APz由下面的经验公式估算，即
州=3图
壳程流体阻力
埃索法计算壳程压强AP。的公式，BP：A°=h(D-n，如
F,——壳程压强降的结垢校正因数，无因次，对液体可取1.15,对气体或可憂蒸气可取1.0而
M=/7X(M+1)亨=0.5MPa勘2=押8(3.5+夸)翌=0.7MPa
式中F一一管子排列方法对压强降的校iE因数，对正三角形排列F=o.5,对正方形斜转45°为0.4,正方形排列为0.3,
f0——壳程流体的摩擦系数，当Reo>500时，尤=5.0火严M.1
nc一一横过管束中心线的管子数,
折流板数=11
h——折流板间距=0.19m,
吼一一按壳程流通截面积A。计算的流速,SnAo=h(D-ncd0)=0.45m2 .
3列管式冷油器的结构设计
3.1列管式换热器的选用步骤
哪一种流体流经换热器的管程，哪一种流体流经壳程，下列各点可供选择时参考(以固定管板式换热器为例)
不洁净和易结垢的流体宜走管内，以便于清洗管子。
腐蚀性的流体宜走管内，以免壳体和管子同时受腐蚀，而且管子也便于清洗和检修。
(3)压强高的流体宜走管内，以免壳体受压。
(4)被冷却的流体宜走管间，可利用外壳向外的散热作用，以增强冷却效果。
(5)需要提高流速以增大其对流传热系数的流体宜走管内，因管程流通面积常小于壳程，且可采用多管程以增大流速。
(6)粘度大的液体或流量较小的流体，宜走管间，因流体在有折流挡板的壳程流动时，由于流速和流向的不断改变，在低Re(^>100)下即可达到湍流，以提高对流传热系数。
室选择流体流径时，先考虑流体的压强、防腐蚀及清洗等要求，然后再校核对流传热系数和压强降。
本设计以油和水作为传热媒介，水走管内，油走壳程，因为水的压强高是被冷却流体、需要提高流速。但油中杂质易结构，综合考虑仍做此选择。
3.2流体流速的选择
增加流体在换热器中的流速，将加大对流传热系数，减少污垢在管子表面上沉租的可能性，即降低了污垢热阻，使总传热系数増大，从而可减小换热器的传热面积。但是流速増加，又使流体阻力增大，动力消耗就増多。所以适宜的流速要通过经济衡算才能定出。
此外，在选择流速时，还需考虑结构上的要求：选择高的流速，使管子的数目减少，对一定的传热面积，不得不采用较长的管子或增加程数。管子太长不易清洗，单程变为多程使平均温度差下降。由于本换热器设计，总热负荷小，不需要太高的对流传热系数，油和水又是液体，再加之平均温度的下降影响了换热，所以在常见流速中选择了0.8m/s。
3.3流体两端温度的确定
若换热器中冷、热流体的温度都由工艺条件所规定，就不存在确定流体两端温度的问题。若其中一个流体仅已知进口温度，则出口温度应由设计者来确定。例如用冷水冷却某热流体，冷水的进口温度可以根据当地的气温条件作出估计，而痴热器出口的冷水温度，便需要根据经济衡算来决定。为了节省水量，可使水的出口温度提高些，但传热面积就需要加大，为了减小传热面积，则要增加水量。两者是相互矛盾的。
知=(100+20)/2=60。♦*=(150+40)/2=950弓'=150匸叫'=404“2‘=2。匸见’^00103.4管子的规格和排列方法
选择管径时，应尽可能使流速高些，但一般不应超过前面介绍的流速范围。易结垢、粘度较大的液体宜采用较大的管径。我国目前试用的列管式换热器系列标准中仅有4>25x2.5mm及巾19xmm两种规格的管子。
管子的选用可参照GB151-1999,由于本设计要求水为传热媒介流速不大年黏度不大可选择巾19x2mm。
管长的选择是以清洗方便及合理使用管材为原则。长管不便于清洗，且易弯曲。一般出厂的标准钢管长为6m,则合理的换热器管长应为1.5、2,2.5、3或6m。系列标准中也采用这四种管长此外，管长和壳径应相适应,一般取Z/。为4~6(对直径小的换热器可大些)•
本设计选用2.5m以配合管子的排列，和管子数量能满足换热要求。
如前所述，管子在管板上的排列方法有等边三角形.正方形直列和正方形错列等。等边三角形排列的优点有：管板的强度高，流体走短路的机会少，且管外流体扰动较大，因而对流传热系数较高，相同的壳径内可排列更多的管子。正方形直列排列的优点是便于清洗列管的外壁，适用于壳程流体易产生污垢的场合，但其对流传热系数较正三角排列时为低。正方形错列排列则介于上述两者之间，即对流传热系数(较直列排列的)可以适当地提高。
本设计选用等边三角行排列，水对管子的腐蚀程度不高，相对于气体，液体为媒介的换热器更重要的是传热系数高。
(4)管子在管板上排列的间距(指相邻两根管子的中心距)，随管子与管板的连接方法不同而异。通常，胀管法取k(1.3~1.5)d°,且相邻两管外壁间距不应小于6mm,即1>(1卜6)。焊接法取r-1.25d0.本设计采用胀接法连接，所以排列冋距为t=1.3rfo=25mm
(5)管程和壳程数的确定。当流体的流量较小或传热面积较大而需管数很多时，有时会使管内流速较低，因而对流传热系数较小。为了提高管内流速，可釆用多管程。但是程数过多，导致管程流体阻力加大，增加动力费用，同时多程会使平均温度差下降，此外多程隔板使管板上可利用的面积减少，设计时应考虑这些问题。列管式换热器的系列标准中管程数有1、2,4和6程等四种。采用多程时，通常应使毎程的管子数大致相等。考虑到选用管子直径小，为了不影响达到换热要求，本设计选用4程，
3.5折流挡板
安装折流挡板的目的，是为了加大壳程流体的速度，使湍动程度加剧，以提高壳程对流传热系数。
常用的为圆缺形挡板，切去的弓形高度约为外壳内径的10%~40%,一®取20%~25%,过高或过低都不利于传热。
两相邻挡板的距离(板间距)h为外壳内径D的(0.2-1)倍。系列标准中采用的h.值为:固定管板式的有150,300和600mm三种，浮头式的有150、200、300、480和600mm五种。板间距过小，不便于制造和检修，阻力也较大。板间距过大，流体就难于垂直地流过管束，使对流传热系数下降。
本设计为固定管板式换热器，参照GB151-1999中给出的折流板型号，考虑到壳程中为油，折流板间距为150mm可以满足要求
3.6外壳直径的确定
换热器壳体的内径应等于或稍大于(对浮头式换热器而言)管板的直径。根据计算出的实际管数、管径、管中心距及管子
工程技术的排列方法等，一般在初步设计时，可先分别选定两流体的流速，然后计算所需的管程和壳程的流通截面积，于系列标准中査出外壳的直径。待全部设计完成后，仍应用作图法画出管子排列图。.
根据管子长度=2,5m,外売直径D=
有450mm
3.7材料选用
列管换热器的材料应根据操作压强、温度及流体的腐蚀性等来选用。在高温下一般材料的机械性能及耐腐蚀性能要下降。同时具有耐热性,高强度及耐腐蚀性的材料是很少的。目前，常用的金属材料有碳钢，不锈钢、低合金钢、铜和铝等，非金属材料有石墨、聚四氟乙烯和玻璃等。不锈钢和有色金属虽然抗腐蚀性能好，但价格高且较稀缺，应尽量少用。
本设计壳体采用碳钢，管程采用碳素钢。碳钢优势在于价格便宜，本设计壳内压强为2MPa,参照GB151-1999,饑钢完全可以承受。
4结论
本论文对管壳式冷油器的结构及相关的技术参数进行了设计和计算。满足了设计要求，符合有关技术规范(GB1511999)。
(1)根据换热器发展现状及趋势，比较散热结构、材料确定了冷油器结构形式设计方案，
(2)计算冷油器传热部分如传热系数、平均温度等，以及校核相关设计参数。
根据设计参数和传热计算数据确定了冷油器具体结构尺寸，如壳程数、壁厚、管束数、内径、管长、折流板数、折流板间距等。
列管式换热器(固定管板式)，具有结构简单、紧凑、布管多，管内便于清洗，更换、造价低的特点。适用于売程介质清洁，不易结垢，管程需清洗以及温差不大或温差虽大但是壳程压力不大的场合。
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列管式冷油器设计中热交换与结构的说明
1冷油器发展现状购势
换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的冷油器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。
换热器中流体的相对流向一般有顺流和逆流两种。顺流时，入口处两流体的温差大，并沿传热表面逐渐减小，至出口处温差为小。逆流时，沿传热表面两流体的温差分布较均匀。在冷、热流体的进出口温度一定的条件下，当两种流体都无相变时，以逆流的平均温差大顺流小。
在完成同样传热量的条件下，釆用逆流而使平均温差增大，换热器的传热面积减小，若传热面积不变，采用逆流时司使加热或冷却流体的消耗量降低。前者可节省设备费，后者可节省操作费，故在设计或生产使用中应尽量釆用逆流换热。
一般换热器都用金属材料制成，其中成素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器,不锈钢除主要用于不同的耐腐蚀条件外，奥氏体不锈钢还可作为耐高、低温的材料，铜、铝及其合金多用于制造低温换热器，镣合金则用于高温条件下,非金属材料除制作垫片零件外，有些已开始用于制作非金属材料的耐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器等。
2换热器的传热计算
热平衡方程式是反映换热器内冷流体的吸热量与热流体的放热量之间的关系式。由于换热器的热散失系数通常接近，计算时不计算散热损失，则冷流体吸收热量与热流体放岀热量相等，热平衡方程式中的热量。是冷冻机释放的热量，换热器换出的热景必须等于该热量。
2.1根据传熟任务计算热负荷Q
。=町产吧CM'+：)
求得Q=129kw
2.2确定流体在换热器两端的温度
选择列管式换热器的型式，计算定性温度，并确定在定性温度下流体的性质。
根据热平衡方程式Q=G,CP,(r/-r/)=G2CP2(r；-t/)
求出两中流体的流量，
冷流体量
=_J炎』=跆
*2.63x(100-20)
利用热平衡方程求热流体
G= 129x1/
'*2.63x(150-40)
4'=150。，F=40P疙=20P坊‘刁0010«%=0.151W/m•V
p*=700kg/m2
Cp沽=2630J/kg•C
u油=0.536N•s/m:
A*=0.68W/m-r',p*=961kg/m2
Cpj||=4207J/kg-C■
u譲=0.294N•s/m3
2.3计算平均温度差
根据温度校正系数不应小于0.8的原则，决定壳程数。
=M-地(150-40)-(60-20)
"必=~~m(侦TO)~
M(60-20)
校正系数取1。壳程数为4。
2.4计算传热系数K
依据总传热系数的经验值范围，或按生产实际情况，选定总传热系数K选值。
K务,0(2
%+a2
%=0.0234(迎严(零yd.為
a2=C&罕*(半产求得K=100 '
2.5计算换热面积
由总传热速率方程。=KSA.tK,初步算出传热面积S,并确定换热器的基本尺寸d、L、n
S=30m2
d*=0.45mL=2.5mn=174
2.6计算管.壳程压强降
根据初定的设备规格，计算管、売程流体的流速和压强降。
检査计算结果是否合理或满足工艺要求。若压强降不符合要求，要调整流速，再确定管程数或折流板间距，或选择另一规格的设备，重新计算压强降直至满足要求为止。
核算总传热系数计算管、売程对流传热系数％和电,确定污垢热阻Rsi和再计算总传热系数*'，比较左得初始值和计算值，若r/K=1.15-1.25,«1|初选的设备合适。
流体流动阻力(压强降)的计算
管程流体阻力
管程阻力可按一般摩擦阻力公式求得.对于多程换热器，其总阻力AP,等于各程直管阻力、回弯阻力及进、出口阻力之和。一般进、出口阻力可忽略不计，故管程总阻力的计算式为：
AP|、Ap2——分别为直管及回弯管中因摩擦阻力引起的压强降,N/m\F,——结垢校正因数，无因次，对于巾25x2.5mm的管子，取为1.4,对4>19x2mm的管子，取为1.5,
N,一一管程数“
N,——串联的壳程数。
上式中直管压强降APi可按一章中介绍的公式计算，回弯管的压强降APz由下面的经验公式估算，即
州=3图
壳程流体阻力
埃索法计算壳程压强AP。的公式，BP：A°=h(D-n，如
F,——壳程压强降的结垢校正因数，无因次，对液体可取1.15,对气体或可憂蒸气可取1.0而
M=/7X(M+1)亨=0.5MPa勘2=押8(3.5+夸)翌=0.7MPa
式中F一一管子排列方法对压强降的校iE因数，对正三角形排列F=o.5,对正方形斜转45°为0.4,正方形排列为0.3,
f0——壳程流体的摩擦系数，当Reo>500时，尤=5.0火严M.1
nc一一横过管束中心线的管子数,
折流板数=11
h——折流板间距=0.19m,
吼一一按壳程流通截面积A。计算的流速,SnAo=h(D-ncd0)=0.45m2 .
3列管式冷油器的结构设计
3.1列管式换热器的选用步骤
哪一种流体流经换热器的管程，哪一种流体流经壳程，下列各点可供选择时参考(以固定管板式换热器为例)
不洁净和易结垢的流体宜走管内，以便于清洗管子。
腐蚀性的流体宜走管内，以免壳体和管子同时受腐蚀，而且管子也便于清洗和检修。
(3)压强高的流体宜走管内，以免壳体受压。
(4)被冷却的流体宜走管间，可利用外壳向外的散热作用，以增强冷却效果。
(5)需要提高流速以增大其对流传热系数的流体宜走管内，因管程流通面积常小于壳程，且可采用多管程以增大流速。
(6)粘度大的液体或流量较小的流体，宜走管间，因流体在有折流挡板的壳程流动时，由于流速和流向的不断改变，在低Re(^>100)下即可达到湍流，以提高对流传热系数。
室选择流体流径时，先考虑流体的压强、防腐蚀及清洗等要求，然后再校核对流传热系数和压强降。
本设计以油和水作为传热媒介，水走管内，油走壳程，因为水的压强高是被冷却流体、需要提高流速。但油中杂质易结构，综合考虑仍做此选择。
3.2流体流速的选择
增加流体在换热器中的流速，将加大对流传热系数，减少污垢在管子表面上沉租的可能性，即降低了污垢热阻，使总传热系数増大，从而可减小换热器的传热面积。但是流速増加，又使流体阻力增大，动力消耗就増多。所以适宜的流速要通过经济衡算才能定出。
此外，在选择流速时，还需考虑结构上的要求：选择高的流速，使管子的数目减少，对一定的传热面积，不得不采用较长的管子或增加程数。管子太长不易清洗，单程变为多程使平均温度差下降。由于本换热器设计，总热负荷小，不需要太高的对流传热系数，油和水又是液体，再加之平均温度的下降影响了换热，所以在常见流速中选择了0.8m/s。
3.3流体两端温度的确定
若换热器中冷、热流体的温度都由工艺条件所规定，就不存在确定流体两端温度的问题。若其中一个流体仅已知进口温度，则出口温度应由设计者来确定。例如用冷水冷却某热流体，冷水的进口温度可以根据当地的气温条件作出估计，而痴热器出口的冷水温度，便需要根据经济衡算来决定。为了节省水量，可使水的出口温度提高些，但传热面积就需要加大，为了减小传热面积，则要增加水量。两者是相互矛盾的。
知=(100+20)/2=60。♦*=(150+40)/2=950弓'=150匸叫'=404“2‘=2。匸见’^00103.4管子的规格和排列方法
选择管径时，应尽可能使流速高些，但一般不应超过前面介绍的流速范围。易结垢、粘度较大的液体宜采用较大的管径。我国目前试用的列管式换热器系列标准中仅有4>25x2.5mm及巾19xmm两种规格的管子。
管子的选用可参照GB151-1999,由于本设计要求水为传热媒介流速不大年黏度不大可选择巾19x2mm。
管长的选择是以清洗方便及合理使用管材为原则。长管不便于清洗，且易弯曲。一般出厂的标准钢管长为6m,则合理的换热器管长应为1.5、2,2.5、3或6m。系列标准中也采用这四种管长此外，管长和壳径应相适应,一般取Z/。为4~6(对直径小的换热器可大些)•
本设计选用2.5m以配合管子的排列，和管子数量能满足换热要求。
如前所述，管子在管板上的排列方法有等边三角形.正方形直列和正方形错列等。等边三角形排列的优点有：管板的强度高，流体走短路的机会少，且管外流体扰动较大，因而对流传热系数较高，相同的壳径内可排列更多的管子。正方形直列排列的优点是便于清洗列管的外壁，适用于壳程流体易产生污垢的场合，但其对流传热系数较正三角排列时为低。正方形错列排列则介于上述两者之间，即对流传热系数(较直列排列的)可以适当地提高。
本设计选用等边三角行排列，水对管子的腐蚀程度不高，相对于气体，液体为媒介的换热器更重要的是传热系数高。
(4)管子在管板上排列的间距(指相邻两根管子的中心距)，随管子与管板的连接方法不同而异。通常，胀管法取k(1.3~1.5)d°,且相邻两管外壁间距不应小于6mm,即1>(1卜6)。焊接法取r-1.25d0.本设计采用胀接法连接，所以排列冋距为t=1.3rfo=25mm
(5)管程和壳程数的确定。当流体的流量较小或传热面积较大而需管数很多时，有时会使管内流速较低，因而对流传热系数较小。为了提高管内流速，可釆用多管程。但是程数过多，导致管程流体阻力加大，增加动力费用，同时多程会使平均温度差下降，此外多程隔板使管板上可利用的面积减少，设计时应考虑这些问题。列管式换热器的系列标准中管程数有1、2,4和6程等四种。采用多程时，通常应使毎程的管子数大致相等。考虑到选用管子直径小，为了不影响达到换热要求，本设计选用4程，
3.5折流挡板
安装折流挡板的目的，是为了加大壳程流体的速度，使湍动程度加剧，以提高壳程对流传热系数。
常用的为圆缺形挡板，切去的弓形高度约为外壳内径的10%~40%,一®取20%~25%,过高或过低都不利于传热。
两相邻挡板的距离(板间距)h为外壳内径D的(0.2-1)倍。系列标准中采用的h.值为:固定管板式的有150,300和600mm三种，浮头式的有150、200、300、480和600mm五种。板间距过小，不便于制造和检修，阻力也较大。板间距过大，流体就难于垂直地流过管束，使对流传热系数下降。
本设计为固定管板式换热器，参照GB151-1999中给出的折流板型号，考虑到壳程中为油，折流板间距为150mm可以满足要求
3.6外壳直径的确定
换热器壳体的内径应等于或稍大于(对浮头式换热器而言)管板的直径。根据计算出的实际管数、管径、管中心距及管子
工程技术的排列方法等，一般在初步设计时，可先分别选定两流体的流速，然后计算所需的管程和壳程的流通截面积，于系列标准中査出外壳的直径。待全部设计完成后，仍应用作图法画出管子排列图。.
根据管子长度=2,5m,外売直径D=
有450mm
3.7材料选用
列管换热器的材料应根据操作压强、温度及流体的腐蚀性等来选用。在高温下一般材料的机械性能及耐腐蚀性能要下降。同时具有耐热性,高强度及耐腐蚀性的材料是很少的。目前，常用的金属材料有碳钢，不锈钢、低合金钢、铜和铝等，非金属材料有石墨、聚四氟乙烯和玻璃等。不锈钢和有色金属虽然抗腐蚀性能好，但价格高且较稀缺，应尽量少用。
本设计壳体采用碳钢，管程采用碳素钢。碳钢优势在于价格便宜，本设计壳内压强为2MPa,参照GB151-1999,饑钢完全可以承受。
4结论
本论文对管壳式冷油器的结构及相关的技术参数进行了设计和计算。满足了设计要求，符合有关技术规范(GB1511999)。
(1)根据换热器发展现状及趋势，比较散热结构、材料确定了冷油器结构形式设计方案，
(2)计算冷油器传热部分如传热系数、平均温度等，以及校核相关设计参数。
根据设计参数和传热计算数据确定了冷油器具体结构尺寸，如壳程数、壁厚、管束数、内径、管长、折流板数、折流板间距等。
列管式换热器(固定管板式)，具有结构简单、紧凑、布管多，管内便于清洗，更换、造价低的特点。适用于売程介质清洁，不易结垢，管程需清洗以及温差不大或温差虽大但是壳程压力不大的场合。
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